Dålig vattenbeständighet, ojämn yta, hög pulverhalt och ojämn längd? Vanliga problem och förbättringsåtgärder vid produktion av vattenlevande foder
I vår dagliga produktion av vattenlevande foder har vi stött på problem från olika aspekter. Här är några exempel att diskutera med alla, enligt följande:
1. Formel
1. I fiskfodrets formelstruktur finns det fler typer av mjölråvaror, såsom rapsmjöl, bomullsmjöl etc., som tillhör råfiber. Vissa oljefabriker har avancerad teknik, och oljan steks i princip torr med mycket lite innehåll. Dessutom är dessa typer av råvaror inte lätt absorberande i produktionen, vilket har stor inverkan på granuleringen. Dessutom är bomullsmjöl svår att krossa, vilket påverkar effektiviteten.
2. Lösning: Användningen av rapskaka har ökats, och högkvalitativa lokala ingredienser som riskli har tillsatts i formeln. Dessutom har vete, som står för cirka 5–8 % av formeln, tillsatts. Genom justeringar är granuleringseffekten relativt idealisk under 2009, och utbytet per ton har också ökat. Partiklarna på 2,5 mm ligger mellan 8–9 ton, en ökning med nästan 2 ton jämfört med tidigare. Partiklarnas utseende har också förbättrats avsevärt.
För att förbättra effektiviteten vid krossning av bomullsfrömjöl blandade vi dessutom bomullsfrömjöl och rapsfrömjöl i förhållandet 2:1 före krossning. Efter förbättringen var krossningshastigheten i princip i nivå med krossningshastigheten för rapsfrömjöl.
2. Ojämn yta av partiklar
1. Det har stor inverkan på den färdiga produktens utseende, och när det tillsätts vatten är det benäget att kollapsa och har en låg utnyttjandegrad. Den främsta anledningen är:
(1) Råmaterialen krossas för grovt, och under härdningsprocessen mognar de inte helt och mjuknar inte, och kan inte kombineras väl med andra råmaterial när de passerar genom formhålen.
(2) I fiskfoderblandningen med högt innehåll av råfiber, på grund av närvaron av ångbubblor i råmaterialet under härdningsprocessen, spricker dessa bubblor på grund av tryckskillnaden mellan formens insida och utsida under partikelkomprimeringen, vilket resulterar i ojämn partikelyta.
2. Hanteringsåtgärder:
(1) Kontrollera krossningsprocessen korrekt
För närvarande använder vårt företag 1,2 mm mikropulver som huvudråvara vid tillverkning av fiskfoder. Vi kontrollerar hur ofta silen används och hur slitage hammaren utsätts för för att säkerställa krossningens finhet.
(2) Kontroll av ångtryck
Enligt formeln, justera ångtrycket rimligt under produktionen, generellt kontrollerat runt 0,2. På grund av den stora mängden grova fiberråvaror i fiskfoderformeln krävs högkvalitativ ånga och rimlig härdningstid.
3. Dålig vattenbeständighet hos partiklar
1. Denna typ av problem är det vanligaste i vår dagliga produktion, generellt relaterat till följande faktorer:
(1) Kort anlöpningstid och låg anlöpningstemperatur resulterar i ojämn eller otillräcklig anlöpning, låg mognadsgrad och otillräcklig fuktighet.
(2) Otillräckliga limmaterial såsom stärkelse.
(3) Ringformens kompressionsförhållande är för lågt.
(4) Oljehalten och andelen råfiberråvaror i formeln är för hög.
(5) Krossningsfaktor för partikelstorlek.
2. Hanteringsåtgärder:
(1) Förbättra ångkvaliteten, justera regulatorns bladvinkel, förläng härdningstiden och öka råvarornas fukthalt på lämpligt sätt.
(2) Justera formeln, öka stärkelseråvarorna på lämpligt sätt och minska andelen fett- och råfiberråvaror.
(3) Tillsätt lim vid behov. (Natriumbaserat bentonituppslamning)
(4) Förbättra kompressionsförhållandet hosringmatris
(5) Kontrollera krossningens finhet väl
4. För mycket pulver i partiklarna
1. Det är svårt att säkerställa att pelletsen får ett normalt utseende efter kylning och före siktning. Kunder har rapporterat att det finns mer fin aska och pulver i pelletsen. Baserat på ovanstående analys tror jag att det finns flera anledningar till detta:
A. Partikelytan är inte slät, snittet är inte snyggt och partiklarna är lösa och benägna att bilda pulver;
B. Ofullständig siktning med graderingssikt, igensatt siktnät, kraftigt slitage på gummikulor, felaktig siktnätsöppning etc.;
C. Det finns mycket fin askrester i färdigvarulagret, och rensningen är inte noggrann;
D. Det finns dolda faror vid dammborttagning under förpackning och vägning;
Hanteringsåtgärder:
A. Optimera formelstrukturen, välj ringformen rimligt och kontrollera kompressionsförhållandet väl.
B. Kontrollera härdningstiden, matningsmängden och granuleringstemperaturen under granuleringsprocessen för att råmaterialen ska mogna och mjukna helt.
C. Se till att partikeltvärsnittet är snyggt och använd en mjuk skärkniv av stålband.
D. Justera och underhåll graderingsskärmen och använd en rimlig skärmkonfiguration.
E. Användningen av sekundär siktningsteknik under färdigproduktlagret kan avsevärt minska pulverinnehållet.
F. Det är nödvändigt att rengöra färdigvarulager och kretslopp i tid. Dessutom är det nödvändigt att förbättra förpacknings- och dammborttagningsanordningen. Det är bäst att använda undertryck för dammborttagning, vilket är mer idealiskt. Speciellt under förpackningsprocessen bör förpackningsarbetaren regelbundet knacka och rengöra dammet från bufferttratten på förpackningsvågen..
5. Partikellängden varierar
1. I den dagliga produktionen stöter vi ofta på kontrollsvårigheter, särskilt för modeller över 420. Orsakerna till detta kan grovt sammanfattas enligt följande:
(1) Matningsmängden för granulering är ojämn och anlöpningseffekten varierar kraftigt.
(2) Ojämnt mellanrum mellan formvalsarna eller kraftigt slitage på ringformen och tryckvalsarna.
(3) Längs ringformens axiella riktning är utmatningshastigheten i båda ändar lägre än den i mitten.
(4) Ringformens tryckreducerande hål är för stort och öppningshastigheten är för hög.
(5) Skärbladets position och vinkel är orimliga.
(6) Granuleringstemperatur.
(7) Typen och den effektiva höjden (bladbredd, bredd) på ringformskärbladet har en inverkan.
(8) Samtidigt är fördelningen av råmaterial inuti kompressionskammaren ojämn.
2. Kvaliteten på foder och pellets analyseras generellt baserat på deras interna och externa egenskaper. Som produktionssystem är vi mer exponerade för saker som rör den externa kvaliteten på foderpellets. Ur ett produktionsperspektiv kan de faktorer som påverkar kvaliteten på vattenlevande foderpellets grovt sammanfattas enligt följande:
(1) Utformningen och organisationen av foderblandningar har en direkt inverkan på kvaliteten på vattenlevande foderpellets och står för cirka 40 % av den totala mängden;
(2) Krossningsintensiteten och partikelstorlekens jämnhet;
(3) Ringformens diameter, kompressionsförhållande och linjära hastighet påverkar partiklarnas längd och diameter;
(4) Kompressionsförhållandet, linjär hastighet, ringformens kylnings- och anlöpningseffekt och skärbladets inverkan på partiklarnas längd;
(5) Fukthalten i råmaterial, anlöpningseffekt, kylning och torkning påverkar fukthalten och utseendet hos färdiga produkter;
(6) Själva utrustningen, processfaktorer och kylnings- och anlöpningseffekter påverkar partikelpulverhalten;
3. Hanteringsåtgärder:
(1) Justera längden, bredden och vinkeln på tygskrapan och byt ut den slitna skrapan.
(2) Var uppmärksam på att justera skärbladets position i tid i början och nära slutet av produktionen på grund av den lilla matningsmängden.
(3) Säkerställ en stabil matningshastighet och ångtillförsel under produktionsprocessen. Om ångtrycket är lågt och temperaturen inte kan stiga, bör det justeras eller stoppas i tid.
(4) Anpassa avståndet mellanrullskal. Sätt nya valsar efter den nya formen och reparera omedelbart ojämnheter i tryckvalsens och ringformens yta på grund av slitage.
(5) Reparera ringformens styrhål och rengör omedelbart det blockerade formhålet.
(6) Vid beställning av ringformen kan kompressionsförhållandet för de tre raderna med hål i båda ändar av den ursprungliga ringformens axiella riktning vara 1-2 mm mindre än det i mitten.
(7) Använd en mjuk skärkniv, med en tjocklek kontrollerad mellan 0,5-1 mm, för att säkerställa en så vass egg som möjligt, så att den ligger i nätlinjen mellan ringformen och tryckvalsen.
(8) Säkerställ ringformens koncentricitet, kontrollera regelbundet granulatorns spindelspel och justera det vid behov.
6. Sammanfattning av kontrollpunkter:
1. Malning: Malningsgraden måste kontrolleras enligt specifikationskraven.
2. Blandning: Råmaterialblandningen måste vara jämn och jämn för att säkerställa lämplig blandningsmängd, blandningstid, fukthalt och temperatur.
3. Mognad: Tryck, temperatur och fuktighet i puffmaskinen måste kontrolleras
Partikelmaterialets storlek och form: lämpliga specifikationer för kompressionsformar och skärblad måste väljas.
5. Vattenhalt i färdigt foder: Det är nödvändigt att säkerställa torknings- och kylningstid och temperatur.
6. Oljesprutning: Det är nödvändigt att kontrollera den exakta mängden olja som sprutas, antalet munstycken och oljekvaliteten.
7. Siktning: Välj storlek på sikten enligt materialets specifikationer.
Publiceringstid: 30 november 2023