Dålig vattenmotstånd, ojämn yta, högt pulverinnehåll och ojämn längd? Vanliga problem och förbättringsåtgärder vid produktion av vattenlevande foder
I vår dagliga produktion av vattenlevande foder har vi stött på några problem från olika aspekter. Här är några exempel att diskutera med alla, enligt följande:
1 、 Formel
1. I formelstrukturen för fiskfoder finns det fler typer av måltids råvaror, såsom rapsmåltid, bomullsmåltid etc. som tillhör råfiber. Vissa oljefabriker har avancerad teknik, och oljan är i princip stekt torr med mycket lite innehåll. Dessutom är dessa typer av råvaror inte lätt absorberande i produktionen, vilket har mycket inverkan på granulering. Dessutom är bomullsmåltid svårt att krossa, vilket påverkar effektiviteten.
2. Lösning: Användningen av raps kaka har ökats, och lokala ingredienser av hög kvalitet som risbri har lagts till i formeln. Dessutom har vete, som står för cirka 5-8% av formeln, lagts till. Genom justering är granuleringseffekten 2009 relativt idealisk och avkastningen per ton har också ökat. 2,5 mm-partiklarna är mellan 8-9 ton, en ökning med nästan 2 ton jämfört med det förflutna. Partiklarnas utseende har också förbättrats avsevärt.
För att förbättra effektiviteten i krossande bomullsfrösmåltid blandade vi bomullsmåltid och raps måltid i ett 2: 1 -förhållande innan vi krossade. Efter förbättringen var krosshastigheten i princip i nivå med krossningshastigheten för raps måltid.
2 、 Ojämn yta på partiklar
1. Det har en stor inverkan på utseendet på den färdiga produkten, och när den läggs till vatten är det benäget att kollapsa och har en låg utnyttjandehastighet. Det främsta skälet är:
(1) Råvarorna krossas för grova, och under härdningsprocessen är de inte helt mogna och mjukade, och kan inte kombineras väl med andra råvaror när de passerar genom formhålen.
(2) I fiskmatningsformeln med ett högt innehåll av råfiber, på grund av närvaron av ångbubblor i råmaterialet under härdningsprocessen, brister dessa bubblor på grund av tryckskillnaden mellan inre och utanför formen under partikelkomprimering, vilket resulterar i ojämna ytan av partiklarna.
2. Hantering av åtgärder:
(1) Kontrollera krossningsprocessen ordentligt
För närvarande, när vi producerar fiskfoder, använder vårt företag 1,2 mm siktmikropulver som bulk råmaterial. Vi kontrollerar användningsfrekvensen av sikten och graden av slitage på hammaren för att säkerställa finheten i krossning.
(2) Kontroll av ångtryck
Enligt formeln, justera ångtrycket rimligt under produktionen, i allmänhet kontrollerar cirka 0,2. På grund av den stora mängden grovfiber råvaror i fiskmatningsformeln krävs ånga av hög kvalitet och rimlig härdningstid.
3 、 Dålig vattenbeständighet hos partiklar
1. Denna typ av problem är den vanligaste i vår dagliga produktion, i allmänhet relaterad till följande faktorer:
(1) Kort härdningstid och låg härdningstemperatur resulterar i ojämn eller otillräcklig temperering, låg mognadsgrad och otillräcklig fukt.
(2) Otillräckligt vidhäftande material såsom stärkelse.
(3) Kompressionsförhållandet för ringformen är för låg.
(4) Oljeinnehållet och andelen råfiber råmaterial i formeln är för hög.
(5) Krossande partikelstorleksfaktor.
2. Hantering av åtgärder:
(1) Förbättra ångkvaliteten, justera bladvinkeln på regulatorn, förlänga härdningstiden och på lämpligt sätt öka fuktinnehållet i råvarorna.
(2) Justera formeln, öka på lämpligt sätt stärkelse råvaror och minska andelen fett- och råfiber råvaror.
(3) Lägg till lim vid behov. (Natriumbaserad bentonituppslamning)
(4) förbättra kompressionsförhållandet förringgud
(5) Kontrollera finheten i krossbrunn
4 、 Överdriven pulverinnehåll i partiklar
1. Det är svårt att säkerställa utseendet på allmän pelletfoder efter kylning och före screening. Kunder har rapporterat att det finns mer fin ask och pulver i pelletsen. Baserat på ovanstående analys tror jag att det finns flera skäl till detta:
A. Partikelytan är inte slät, snittet är inte snyggt och partiklarna är lösa och benägna att pulverproduktion;
B. Ofullständig screening genom graderingsskärm, tilltäppt skärmnät, allvarligt slitage av gummibollar, ojämförlig skärmnät, etc;
C. Det finns många fina askrester i det färdiga produktlagret, och avståndet är inte grundligt;
D. Det finns dolda faror i dammborttagning under förpackning och vägning;
Hantering av åtgärder:
A. Optimera formelstrukturen, välj Ring Die rimligt och kontrollera kompressionsförhållandet väl.
B. Under granuleringsprocessen kontrollerar du tempereringstiden, utfodringsmängden och granuleringstemperaturen för att mogna och mjukgöra råvarorna.
C. Se till att partikel tvärsnitt är snyggt och använd en mjuk skärkniv gjord av stålremsa.
D. Justera och underhålla betygsskärmen och använd en rimlig skärmkonfiguration.
E. Användningen av sekundär screeningteknik under det färdiga produktlagret kan avsevärt minska pulverinnehållsförhållandet.
F. Det är nödvändigt att rengöra det färdiga produktlagret och kretsen i tid. Dessutom är det nödvändigt att förbättra förpacknings- och dammborttagningsenheten. Det är bäst att använda negativt tryck för dammborttagning, vilket är mer idealiskt. Särskilt under förpackningsprocessen bör förpackningsarbetaren regelbundet slå och rengöra dammet från bufferthopparen på förpackningsskalan.
5 、 Partikellängden varierar
1. I den dagliga produktionen möter vi ofta svårigheter i kontrollen, särskilt för modeller över 420. Skälen till detta sammanfattas ungefär enligt följande:
(1) Utfodringsmängden för granulering är ojämn och den härdande effekten fluktuerar kraftigt.
(2) Inkonsekvent gap mellan mögelrullarna eller svårt slitage på ringformen och tryckrullarna.
(3) Längs ringformens axiella riktning är urladdningshastigheten i båda ändarna lägre än i mitten.
(4) Tryckreducerande hålet i ringformen är för stor och öppningshastigheten är för hög.
(5) Skärbladets läge och vinkel är orimliga.
(6) Granuleringstemperatur.
(7) Typen och den effektiva höjden (bladbredd, bredd) på ringen av skärbladet har en inverkan.
(8) Samtidigt är fördelningen av råvaror inuti kompressionskammaren ojämn.
2. Kvaliteten på foder och pellets analyseras vanligtvis baserat på deras interna och externa egenskaper. Som produktionssystem är vi mer utsatta för saker relaterade till den yttre kvaliteten på foderpellets. Ur ett produktionsperspektiv kan de faktorer som påverkar kvaliteten på vattenlevande foderpellets grovt sammanfattas enligt följande:
(1) design och organisation av formler har en direkt inverkan på kvaliteten på vattenlevande foderpellets, som står för cirka 40% av det totala;
(2) intensiteten av krossning och enhetligheten i partikelstorleken;
(3) Diametern, kompressionsförhållandet och linjär hastighet för ringformen påverkar partiklarnas längd och diameter;
(4) kompressionsförhållandet, linjär hastighet, släckning och härdningseffekt av ringformen och påverkan av skärbladet på partiklarnas längd;
(5) fuktinnehållet i råvaror, härdningseffekt, kylning och torkning påverkar fuktinnehållet och utseendet på färdiga produkter;
(6) utrustningen, processfaktorer och släckning och härdningseffekter påverkar partikelpulverinnehållet;
3. Hantering av åtgärder:
(1) Justera tygskrapans längd, bredd och vinkel och byt ut den slitna skrapan.
(2) Var uppmärksam på att justera skärbladets position i tid i början och nära produktens slut på grund av det lilla utfodringsmängden.
(3) Under produktionsprocessen, säkerställa stabil utfodringshastighet och ångtillförsel. Om ångtrycket är lågt och temperaturen inte kan stiga, bör det justeras eller stoppas i rätt tid.
(4) Justera rimligt klyftan mellanrullskal. Följ den nya formen med nya rullar och reparera snabbt den ojämna ytan på tryckrullen och ringformen på grund av slitage.
(5) Reparera ringformens styrhål och rengör snabbt det blockerade mögelhålet.
(6) Vid beställning av ringformen kan kompressionsförhållandet för de tre raderna med hål i båda ändarna av den axiella riktningen för den ursprungliga ringformen vara 1-2 mm mindre än den i mitten.
(7) Använd en mjuk skärkniv, med en tjocklek styrd mellan 0,5-1 mm, för att säkerställa en skarp kant så mycket som möjligt, så att den är på meshing-linjen mellan ringformen och tryckrullen.
(8) Se till att ringformens koncentricitet regelbundet kontrollerar granulatorns spindelavstånd och justera den vid behov.
6 、 Sammanfattande kontrollpunkter:
1. Slipning: Slipningens finhet måste kontrolleras enligt specifikationskraven
2. Blandning: enhetligheten av råmaterialblandning måste styras för att säkerställa lämplig blandningsmängd, blandningstid, fuktinnehåll och temperatur.
3. Mognad: Puffmaskinens tryck, temperatur och fukt måste kontrolleras
Storleken och formen på partikelmaterialet: Lämpliga specifikationer för kompressionsformar och skärblad måste väljas.
5. Vatteninnehåll i färdigt foder: Det är nödvändigt att säkerställa torkning och kyltid och temperatur.
6. Oljesprutning: Det är nödvändigt att kontrollera den exakta mängden oljesprutning, antalet munstycken och oljans kvalitet.
7. Screening: Välj siktstorlek enligt materialets specifikationer.
Posttid: 30-2023 november